Proyectos seleccionados de más de 20 años en metrología, ingeniería de instalaciones y desarrollo industrial.
2026 — Establecimiento del eje principal de la máquina y definición de la altura de montaje de un horno de forja en la República Checa.
El cliente pudo cumplir un calendario de instalación calculado de antemano de forma muy ajustada y expresó verbalmente su reconocimiento.
2026 — Medición de los carriles de cuatro vías de grúa en una planta de montaje industrial de nueva construcción. El objetivo era verificar que la geometría se mantiene dentro de las tolerancias legales y que el servicio de las grúas puede iniciarse.
Todas las vías de grúa medidas se encontraban dentro de la tolerancia prescrita. Por ello las grúas pudieron ponerse en servicio de inmediato.
2024 — Mediciones de verificación, alineación y posicionamiento de tubos de alto vacío, imanes e inyectores de un sincrotrón para tratamientos médicos.
El cliente ya conocía la ventaja de la alineación con rastreador láser 3D por otra instalación y por eso encargó la medición específicamente para este montaje. El ajuste grueso de la trayectoria del haz, que antes había requerido de seis a diez semanas, pudo omitirse: el paso al ajuste fino fue casi inmediato.
Intervenciones con rastreadores láser 3D (Leica, FARO) en Europa y América, cada una con la tarea concreta in situ.
Inspección de la máquina, preparación de una retícula de medición, comprobación del desgaste (deformación) y la cilindricidad de los tambores, alineación de los tambores de banda y control de la posición de la mesa de prensa, como preparación para el montaje de una banda nueva.
El montaje de la banda fue exitoso y la banda nueva funcionó sin problemas desde el principio.
El desgaste de los tambores y las desviaciones de posición no se ven con la banda detenida. Quien no los mide los nota recién cuando la banda nueva ya está en marcha, y para entonces suele estar dañada.
Situación de partida: el rodillo de guiado ya trabajaba en su desviación máxima y aun así no podía evitar la desviación de la banda. Asistencia en el remontaje del sistema de rodillos de guiado en otra posición.
El cambio de posición del rodillo de guiado aumentó notablemente la eficacia del control de banda. Desde entonces la banda se guía de forma fiable, cesaron las alarmas por inclinación máxima del rodillo y la producción pudo comenzar.
Nueva alineación de la máquina reconstruida tras dos incendios independientes en la planta: dos intervenciones, en 2014 y 2021, cada una antes del montaje de una banda nueva.
Tras la primera alineación la máquina pudo producir de inmediato, con un guiado de banda muy satisfactorio desde el principio. Por eso, tras el segundo incendio el cliente volvió a solicitar el mismo encargo de medición, que se ejecutó a su plena satisfacción.
Tras una reconstrucción se desconoce la posición de los componentes entre sí. Sin una medición solo queda corregir el guiado de la banda paso a paso durante la operación: según mi experiencia, de dos a cuatro semanas.
Alineación de la maquinaria antes del montaje de la primera banda.
El ingeniero jefe de la planta elogió expresamente la exactitud de la medición. El montaje de la banda transcurrió sin problemas y el guiado fue correcto desde el primer momento.
En una primera instalación no existe un valor de referencia previo. Sin una medición, la posición correcta se busca durante la operación, y la primera banda hace de objeto de prueba.
Posicionamiento y alineación de una prensa de doble banda nueva en la primera instalación, incluidos los rodillos de banda.
La alineación exacta de los componentes y de los rodillos acortó el tiempo de arranque de la prensa y permitió iniciar la producción en el plazo previsto.
Según mi estimación, en una primera instalación de este tamaño se evitan varias semanas de arranque y ajuste y reajuste.
Alineación y posicionamiento de la prensa de doble banda antes del montaje de bandas nuevas, con el objetivo de minimizar las diferencias de alineación entre la banda superior y la inferior.
Tras la medición, los movimientos de control necesarios para corregir el guiado resultaron mucho menores y dejaron de activar alarmas por desviación máxima de banda, un resultado con el que el cliente quedó expresamente satisfecho, ya que la producción pudo reanudarse sin paradas imprevistas.
Mientras se desconozca cómo están posicionadas entre sí la banda superior y la inferior, la causa de las alarmas solo puede acotarse mediante reajustes continuos. Según mi estimación, eso habría llevado de seis a catorce semanas.
Los datos sobre el tiempo ahorrado son valores basados en más de veinte años de práctica, no magnitudes medidas por el cliente. Indican cuánto dura, según mi estimación, una fase de arranque y ajuste o de ajuste sin una alineación previa.
Parte de los proyectos indicados se realizaron en empleos anteriores o por encargo de terceros. Los nombres de clientes solo se indican cuando está permitido. Más detalles a petición.
Si su instalación muestra un comportamiento similar, unos pocos datos suelen bastar para deducir qué medición aporta claridad.